お客様の声

オーダーメイド　生産管理システム

従来の業務では手書き帳票が利用されており、一部ではシステム化されていたが各工程単位でAccessで作った簡易システムであったために同一内容の転記や再入力作業に負荷が掛かっていた。 また、収率・進捗・在庫の確認が即座にできない状況であったため、全業務を通してのシステムの刷新を行った。 その過程と今後の展望について、お話を伺った。

【大牟田工場】 創業翌年に有明海に面した福岡県大牟田市に開設された大牟田工場は、無機化学製品の拠点として発展し、近年ではファインセラミックスや電子材料などの先端産業の一角を担っている。

複雑な工程にも対応。オーダーメイド生産管理システムで効率化を図る。

日々製造が続けられる状況下でシステムを移行していく

谷口：あらゆる台帳をどのように整理していくかというところも非常に難しかったですね。 現場スタッフと作業者、メーカー側の担当者とが連携して物事を進めていかないと、ここまで作り上げることが出来なかったのではと思います。

木下：教育というところも大変でしたね。

ユーザー様の業務に即したシステム構成を実現

複雑な工程にも対応。オーダーメイド生産管理システムで効率化を図る。

谷口：今では、モノがどこにどれだけあるのか瞬時に把握できる。現在の状況がパソコン上ですぐ分かるというところで非常に助かっています。例えばクレームがあった場合でも、原因のロットがどのような履歴で通ったかというのも知ることができます。倉庫に行って台帳を調べないといけないということも改善されました。

徳永：仕事がスムーズに運ぶようになりましたよね。操作性という面でも満足しています。

西山：ベンダーとして迅速な対応をしていただきました。電話をすればすぐに駆けつけ、夜遅くまで取り組んでいただきました。ベンダーとコミュニケーションが上手く取れたという事も、今回のシステム導入がスムーズに進んでいる要因だと思います。気兼ねなくこちらの希望も伝えられますから（笑）。

濱田：現在もまだ開発中ですが、より良い効果を期待しています。今後は機械の稼働率を上げていくために稼働状況も把握できるようにしていきたいです。

谷口：また、受注に対しての出荷状況から納品までの一元管理ができるまでにしたいですね。状況レートの平準化も含めたところで立案できるような生産管理システムに仕上げられたらと思います。

紀：そうですね。現在は出荷の計画を人が作っているので、それも受注した時点である程度できるように。部材発注など細かい業務もあり、人の手がかなりかかっているのでそういったところを改善していくようなシステムになれば効果がでてくると思います。